花紋鋁板連續擠壓無氧銅帶技術優勢

      連續擠壓花紋鋁板技術優勢　針對花紋鋁板傳統生產工藝的不足，連續擠壓法生產花紋鋁板具有以下優勢：由于連續擠壓技術與傳統熱軋均屬于熱加工，與熱軋一樣具有熱加工的優點，采用連續擠壓法生產的花紋鋁板坯，經過擠壓腔高溫高壓作用，可以消除鑄態組織缺陷，其晶粒細小，組織致密，綜合性能優越。連續擠壓法生產花紋鋁板的關鍵是將上引連鑄無氧銅桿，經過連續擠壓熱加工，使粗大的鑄造組織，經過動態再結晶轉變為細小均勻的再結晶組織（如圖2所示）細化的晶粒組織既可以提高了銅帶的強度也能改善其塑性。連續擠壓花紋鋁板顯微組織　連續擠壓技術將壓力加工中無用的摩擦力變為金屬變形的驅動力和加熱源，無需加熱，具有高效節能的優點。連續擠壓過程中，擠壓輪槽內的銅桿在摩擦力的作用下被連續送入擠壓腔，坯料在腔體擋料塊前面沿圓周運動，經過摩擦剪切變形區、鐓粗變形區、粘著區、直角彎曲擠壓區等區域，使室溫喂入的銅桿溫度達到600800℃，銅桿擠壓前無需加熱而直接擠出熱態銅帶坯料。

 

連續擠壓整個過程都在密閉的真空狀態下進行，帶坯經過擠壓從模具口出來后及時冷卻和密封非常關鍵，經過我不斷改進，優化設計冷卻液噴淋裝置和密封系統。該系統使生產帶坯時能使用普通H13材料做擠壓模具而不會變形（用高溫合金做模具太過昂貴，400元/公斤）大幅降低模具成本，同時擠出帶坯沒有表面氧化和氣泡現象，帶坯變形量小（小于0.1mm尺寸均勻，所以無需銑面，產品的成材率可達到75%左右。連續擠壓技術生產的花紋鋁板采用上引無氧銅桿為原料，上引無氧銅桿的純度及氧含量更容易控制，可以達到高純高導花紋鋁板的要求（Cu+A g≥99.99%氧含量≤5ppm導電率≥101%IA CS花紋鋁板分析測試結果　交貨期短，連續擠壓技術生產花紋鋁板使整個工藝流程縮短（模具和銅桿準備好的話，2個小時預熱腔體模具即可開機，2~3噸/小時帶坯產量）不但降低了整個銅板帶生產線的運營成本，而且對企業節能減排、綠色制造目標的實現貢獻巨大。應用　連續擠壓技術生產花紋鋁板不僅具有半連鑄-熱軋法優異的力學性能，還具有高純、高導、低氧含量（Cu+A g≥99.99%氧含量≤5ppm導電率≥101%IA CS等優點，可廣泛應用于電力、電器、電子、通訊行業中制作高端產品組件，如光伏銅帶、同軸射頻電纜、變壓器銅帶、電子沖壓件、貴金屬復合帶、計算機微型散熱器、柔性印刷電路板等領域。結論　連續擠壓技術生產花紋鋁板不僅具有組織致密、晶粒細小等良好的力學性能，還具有高純、高導、低氧含量（Cu+A g≥99.99%氧含量≤5ppm導電率≥101%IA CS等優點，該技術還具有生產流程短、生產效率高、產品成材率高、交貨期短等特點。

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 但是這種方法全部采用冷加工，技術優勢 花紋鋁板傳統制造工藝　傳統的花紋鋁板生產工藝主要由以下兩種：熔煉-水平連鑄-銑面-粗軋-中軋-退火-精軋-成品退火-清洗鈍化-分切-包裝入庫；熔煉-半連續鑄造-加熱-熱軋-銑面-粗軋-中軋-退火-精軋-成品退火-清洗鈍化-分切-包裝入庫；這兩種方法簡稱為水平連鑄-冷軋法和半連鑄-熱軋法。水平連鑄-冷軋法因工藝流程較短、產品率較高而受到重視。其產品不能完全消除鑄態組織的缺陷，而且由于其熔煉工藝的局限性，其含氧量不穩定，很難滿足高純高導花紋鋁板的要求。半連鑄-熱軋法采用熱加工，使金屬在完全再結晶條件下進行塑性變形，此過程中由于大加工率且再結晶充分進行，可使鑄態組織中的縮孔、疏松、氣泡等缺陷能夠得到壓密或者焊合；可使晶粒細化，顯著改善組織和性能。但是該方法資金投入較大，能耗較高，生產成本較高。